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防腐螺旋鋼管生產(chǎn)工藝
（1）原材料即帶鋼卷，焊絲，焊劑。在投入前都要經(jīng)過(guò)嚴(yán)格的理化檢驗(yàn)。
（2）帶鋼頭尾對(duì)接，采用單絲或雙絲埋弧焊接，在卷成鋼管后采用自動(dòng)埋弧焊補(bǔ)焊。
（3）成型前，帶鋼經(jīng)過(guò)矯平、剪邊、刨邊，表面清理輸送和予彎邊處理。
（4）采用電接點(diǎn)壓力表控制輸送機(jī)兩邊壓下油缸的壓力，確保了帶鋼的平穩(wěn)輸送。
（5）采用外控或內(nèi)控輥式成型。
（6）采用焊縫間隙控制裝置來(lái)保證焊縫間隙滿(mǎn)足焊接要求，管徑，錯(cuò)邊量和焊縫間隙都得到嚴(yán)格的控制。
（7）內(nèi)焊和外焊均采用美國(guó)林肯電焊機(jī)進(jìn)行單絲或雙絲埋弧焊接，從而獲得穩(wěn)定的焊接質(zhì)量。
（8）焊完的焊縫均經(jīng)過(guò)在線(xiàn)連續(xù)超聲波自動(dòng)傷儀檢查，保證了100%的螺旋焊縫的無(wú)損檢測(cè)覆蓋率。若有缺陷，自動(dòng)報(bào)警并噴涂標(biāo)記，生產(chǎn)工人依此隨時(shí)調(diào)整工藝參數(shù)，及時(shí)消除缺陷。
（9）采用空氣等離子切割機(jī)將鋼管切成單根。
（10）切成單根鋼管后，每批鋼管都要進(jìn)行嚴(yán)格的首檢制度，檢查焊縫的力學(xué)性能，化學(xué)成份，溶合狀況，鋼管表面質(zhì)量以及經(jīng)過(guò)無(wú)損探傷檢驗(yàn)，確保制管工藝合格后，才能正式投入生產(chǎn)。
（11）焊縫上有連續(xù)聲波探傷標(biāo)記的部位，經(jīng)過(guò)手動(dòng)超聲波和X射線(xiàn)復(fù)查，如確有缺陷，經(jīng)過(guò)修補(bǔ)后，再次經(jīng)過(guò)無(wú)損檢驗(yàn)，直到確認(rèn)缺陷已經(jīng)消除。
（12）帶鋼對(duì)焊焊縫及與螺旋焊縫相交的丁型接頭的所在管，全部經(jīng)過(guò)X射線(xiàn)電視或拍片檢查。
（13）每根鋼管經(jīng)過(guò)靜水壓試驗(yàn)，壓力采用徑向密封。試驗(yàn)壓力和時(shí)間都由鋼管水壓微機(jī)檢測(cè)裝置嚴(yán)格控制。試驗(yàn)參數(shù)自動(dòng)打印記錄。
（14）管端機(jī)械加工，使端面垂直度，坡口角和鈍邊得到準(zhǔn)確控制。
雙面埋弧焊螺旋鋼管疲勞指數(shù)：
疲勞：金屬材料在極限強(qiáng)度以下，長(zhǎng)期承受交變負(fù)荷（即大小、方向反復(fù)變化的載荷）的作用，在不發(fā)生顯著塑性變形的情況下而突然斷裂的現(xiàn)象，稱(chēng)為疲勞。疲勞指數(shù)包括疲勞極限和疲勞強(qiáng)度。
疲勞極限：金屬材料在重復(fù)或交變應(yīng)力作用下，經(jīng)過(guò)周次（N）的應(yīng)力循環(huán)仍不發(fā)生斷裂時(shí)所能承受的最大應(yīng)力稱(chēng)為疲勞極限
疲勞強(qiáng)度：金屬材料在重復(fù)或交變應(yīng)力作用下，經(jīng)過(guò)周次（N）后斷裂時(shí)所能承受的最大應(yīng)力，叫作疲勞強(qiáng)度。此時(shí)，N稱(chēng)為材料的疲勞壽命。某些金屬材料在重復(fù)或交變應(yīng)力作用下，沒(méi)有明顯的疲勞極限，常用疲勞強(qiáng)度表示。